Niewinny skrót WTWiO kryje w sobie często ogromną wiedzę na temat wykonania urządzeń i maszyn. Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru stosowane są powszechnie w budownictwie, bo chociaż obowiązują w Polsce unijne przepisy i normy, to jednak brak jest pełnych norm i przepisów dotyczących wykonawstwa. Jeżeli przyjrzymy się sprawie wykonawstwa w produkcji maszyn i urządzeń, to okaże się, że i tu są z tym problemy.

Aleksander Łukomski

W zasadzie są odpowiednie dyrektywy odnoszące się do produkcji maszyn i urządzeń: maszynowa, o minimalnych wymaganiach, i wiele innych, oraz normy i przepisy, ale na temat wykonania, standardów, jakości i sposobu odbioru części, zespołów lub produktów, to właściwie nic w tych przepisach nie ma.
Warunków technicznych wykonania i odbioru nie obejmują żadne przepisy. Chociaż w prawie zamówień publicznych jest Specyfikacja Istotnych Warunków Zamówienia, to przecież dla konkretnego zadania nie jest ona tym samym co WTWiO. Kiedyś w latach rozkwitu polskiego przemysłu motoryzacyjnego istniały branżowe Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru MT 5757. Były to cztery tomy formatu A4, zapisane drobnym maczkiem, obowiązujące we wszystkich zakładach i fabrykach przemysłu motoryzacyjnego w Polsce. Były tam np. szczegółowo opisane urządzenia i ich rozwiązania, wraz z jakością, również dotyczące obrabiarek; podane tam były prędkości przenośników, sposoby zabezpieczania pracowników przed wypadkami (przykładowo: wszystkie silniki elektryczne zamontowane powyżej dwóch metrów musiały być zabezpieczone linką), a także opisane sposoby zatrzymywania ruchomych zespołów. Były też wymienione dopuszczone firmy dla różnych kupnych zespołów i aparatury, oraz dostawy wraz z urządzeniem części zamiennych i zapasowych. Te ostatnio wymienione wynikały z potrzeby utrzymania ruchu. W fabrykach były potężne magazyny części zamiennych, bo przy ogromnej liczbie urządzeń, a przy wielkoseryjnej produkcji, przerwy spowodowane awariami musiały być jak najkrótsze. Trudno sobie wyobrazić, aby linia produkcyjna samochodów stała kilka tygodni, aż dostarczony będzie np. mały siłownik pneumatyczny. Często dostawca urządzenia utrzymywał niezbędną ilość części zamiennych przez okres np. gwarancji. Później części te trafiały do magazynu użytkującej to urządzenia fabryki. Warunki MT 5757 były bardzo trudne do spełnienia przez dostawców i często były problemy z odbiorami maszyn i urządzeń np. w FSO czy Ursusie. Każdy z koncernów samochodowych ma swoje warunki techniczne. W niemieckiej znanej fabryce samochodów, polska firma w trakcie odbiorów ucinała wystające śruby – kilka tysięcy sztuk, ponieważ w warunkach było napisane, że śruba może wystawać poza nakrętkę tylko 1,5 zwoju. Było to trudne na gotowych urządzeniach, zwłaszcza, że śruba musiała mieć zgodne z norma zakończenie gwintu. A tylko dlatego, że ktoś nie doczytał warunków technicznych.

W ostatnich latach nastąpiło w Polsce wiele zmian. Dotyczą one zarówno szkolnictwa zawodowego, jak i nowych zakładów produkcyjnych, często małych i pozbawionych wsparcia technicznego. Kiedyś wielkie fabryki w Polsce projektowane były zgodnie z zasadami obowiązującymi wtedy w świecie. Miały więc odpowiednie struktury i procedury. Było tam miejsce na liczne osobowo działy konstrukcyjne i technologiczne. Był rozbudowany dział kontroli jakości wraz z izbą pomiarową lub izbami wydziałowymi. Był dział głównego mechanika i inne działy odpowiedzialne za utrzymanie ruchu fabryki. Były procedury biegu dokumentów. Procedury weryfikacji dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej. Były wreszcie biura projektów, gdzie znano zasady projektowania fabryk, tak, aby było jak najmniej przestojów (na przykład – podwójne źródło zasilania w energię elektryczną i to często z dwóch niezależnych elektrowni i wiele podobnych zasad). Przy wielu większych fabrykach były też szkoły zawodowe i technika, głównie dla pracowników lub przyszłych pracowników. Absolwenci tych szkół wyposażeni byli w dużą wiedzę praktyczną, ponieważ trzon nauczycieli zawodowych stanowili przeważnie pracownicy inżynieryjni tych fabryk. Wiele spraw proceduralnych w fabryce było dla tych absolwentów oczywistych. Struktury te powodowały, że pewne standardy były, choć może nie do końca zapisane, ale znane i stosowane w konkretnych fabrykach. Dzisiaj, jeżeli pracuje się w takiej jeszcze starej fabryce – a nieliczne się ostały – lub w dużej fabryce światowego koncernu, to obowiązują tam pewne standardy i procedury i wtedy problemu z wykonaniem, a zwłaszcza z jakością wykonania na ogół nie ma. Gorzej jeżeli jest to firma bez odpowiednich służb, gdzie maszyny lub urządzenia wykonuje się sposobem majsterskim lub w oparciu o kooperację, czy podwykonawstwo w wielu różnych zakładach, często rzemieślniczych. Takich produkcji jest obecnie w Polsce dużo. Decyzję o jakości wykonania podejmuje się wtedy spontanicznie lub jednoosobowo, nie stosując żadnych procedur. Wynik takiego działania może być różny od oczekiwań integratora, a zwłaszcza ostatecznego klienta. Wtedy z pomocą mogą przyjść właśnie Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru, specjalnie stworzone dla konkretnej produkcji, czy maszyny. Powinny być tam opisane standardy wykonania: odlewów, spawania, obróbki skrawaniem, gwintów, momentów dokręcania śrub, sposobów montażu, instrukcja malowania i instrukcje odbiorów jakościowych części, zespołów oraz całego urządzenia. Niekiedy, jeżeli jest to specjalna, nietypowa produkcja, to także powinna mieć swoje specjalne warunki.
Jest to minimum, które można wykonać dla uporządkowania standardów produkcji. Tych warunków mogą nauczyć się pracownicy firmy, konstruktorzy, technolodzy, a także poddostawcy. Mogą te warunki być też częścią umowy z klientem zamawiającym u nas maszynę, czy urządzenie. Wskazują również na odpowiedni dobór kooperantów – muszą być tacy, którzy potrafią wypełnić warunki.
Takie wzorcowe, minimalne warunki dla małych zakładów przedstawiono poniżej. Mogą one być odpowiednio zmienione lub rozbudowane dla różnych produkcji. Te są przeznaczone dla produkcji maszyn i urządzeń jednostkowych typu maszyny i przyrządy spawalnicze, ale nadają się też dla innych pokrewnych produkcji. Należy pamiętać także, aby co jakiś czas aktualizować normy.

Aleksander Łukomski

 A.  WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU – OGÓLNE

Spis Treści
1.    Uwagi ogólne
1.1.    Zmiany w dokumentacji
1.2.    Ogólne warunki odbioru
2.    Warunki techniczne wykonania
2.1.    Wymagania ogólne
2.2.    Materiały
2.3.    Wykonanie części mechanizmów
2.4.    Wykonanie i montaż podzespołów
2.5.    Wykonanie i montaż konstrukcji stalowej
2.6.    Odbiór części
2.7.    Wykończenie
2.8.    I-sze uruchomienie
2.9.    Wysyłka urządzenia
3.    Warunki odbioru
3.1.    Sprawdzenie zgodności wykonania z dokumentacją
3.2.    Próby ruchowe
3.3.    Próby pracy w obciążeniu
3.4.    Dopuszczenie do eksploatacji

Tab. Wartości momentów dokręcenia połączeń gwintowych [Nm] dla gwintów metrycznych normalnych

1. Uwagi ogólne
Niniejsze warunki są podstawą odbiorów urządzeń wyprodukowanych przez
firmę XXX  i  dostarczanych  do  inwestorów  (Zamawiających).
Są  także podstawą odbiorów urządzeń wykonywanych dla firmy XXX przez poddostawców.
Warunki dotyczą części mechanicznej urządzenia – nie dotyczą zespołów kupowanych oraz instalacji elektrycznej.

1.1. Zmiany w dokumentacji
Zmiany konstrukcyjne oraz wymiarowe mogą być dokonane za zgodą jednostki autorskiej lub firmy XXX.
Dopuszcza się wykonanie przez wykonawcę we własnym zakresie tylko takich zmian, które nie mają wpływu na wytrzymałość  i  działanie urządzenia.

1.2.  Ogólne warunki wykonania i odbioru
Urządzenie powinno być wykonane zgodnie z dokumentacją rysunkową, wraz ze wszystkimi zmianami naniesionymi podczas wykonawstwa, jak również z uwagami znajdującymi się w części opisowej niniejszych WTWiO.
Odbioru urządzenia dokonuje komisja, zgodnie z pkt. 3 niniejszych WTWiO.

2. Warunki techniczne wykonania
2.1. Wymagania ogólne
Wszystkie części i zespoły powinny być wykonane zgodnie z wymaganiami podanymi na rysunkach – w razie ich braku należy posługiwać się niniejszymi WT wraz z normami przedmiotowymi.
Wszystkie podzespoły i części kupne powinny posiadać znak Kontroli Jakości (KJ) dostawcy i przed zamontowaniem powinny być sprawdzone pod kątem zgodności z dokumentacją.

2.2. Materiały
Materiały użyte do wykonania detali powinny być zgodne z materiałami podanymi na rysunkach. Zgodność użytych materiałów potwierdza Kontrola Jakości (KJ) wykonawcy.
Zastosowanie materiałów zastępczych jest dopuszczalne za zgodą jednostki autorskiej – firma XXX.

2.3. Wykonanie części mechanizmów

•  Powierzchnie części obrabianych przez skrawanie nie powinny wykazywać miejsc nieobrobionych, plam, wgniotów, zadziorów, naderwań itp. Wszelkie ostre krawędzie należy stępić lub załamać. Naddatki na obróbkę skrawaniem ustali technolog wykonawcy, zgodnie z zasadami panującymi w zakładzie wykonującym.
• Gwinty powinny mieć pełny profil, nie mogą mieć zerwanych nitek, zagnieceń itp. Wymiary wyjść, podcięć oraz nadmiary długości i głębokości otworów nieprzelotowych powinny być zgodne z wymiarami na rysunku. Gwinty powinny być wykonane
  w klasie średnio dokładnej, wg  PN-ISO 965-1:2001  i  PN-ISO 965-3:2001, o ile na rysunku nie podano inaczej.
• Elementy gięte nie powinny wykazywać pęknięć, naderwań oraz deformacji kształtu w miejscach zginania. Jeżeli na rysunku nie podano inaczej promień gięcia jest równy grubości elementu.
• Obróbka cieplna elementów powinna zapewnić twardość określoną na rysunku – rodzaj i sposób obróbki ustali technolog wykonawcy. Deformacje elementów po obróbce cieplnej powinny zawierać się w granicach ustalonych w PN-EN ISO 1101:2006
• Wymiary liniowe i kątowe bez indywidualnych oznaczeń tolerancji należy wykonać w tolerancji zgodnie z PN-EN 22768-1: 1999. Elementy geometryczne bez indywidualnych oznaczeń odchyłek kształtu i położenia powinny być wykonane w tolerancji zgodnie z PN-EN 22768-2: 1999. Dla konstrukcji spawanych tolerancje wymiarów długościowych i kątowych, jak również tolerancje kształtu i położenia, przyjmuje się zgodnie z PN-EN ISO 13920: 2000.

Klasy tolerancji w/w norm należy przyjąć kierując się poziomem zwyczajnej dokładności warsztatowej, w świetle kryterium rodzaju i klasy powierzchni.

2.4. Wykonanie i montaż podzespołów

• Montowane mogą być tylko części odebrane przez KJ.
• Złączki śrubowe powinny być równomiernie dociągnięte maksymalnie dopuszczalnym momentem (tabela momentów znajduje się na końcu części A niniejszych WTWiO), oraz zabezpieczone przed odkręceniem się. Łby śrub i nakrętki powinny równomiernie przylegać do powierzchni łączonych elementów. Otwory pod śruby należy znaczyć wg zakładanego elementu, lub wykonać na obrabiarce, zgodnie z dokładnościami  podanymi  na rysunku.
• Otwory pod kołki ustalające należy rozwiercać wspólnie w łączonych podzespołach, po ustaleniu wzajemnego położenia podzespołów, lub wykonać na obrabiarce, zgodnie z dokładnościami podanymi  na rysunku.
• Wałki i sworznie powinny obracać się w łożyskach swobodnie bez nadmiernych luzów i bez zacięć.

2.5. Wykonanie i montaż konstrukcji stalowej

• W elementach spawanych należy zachować wielkość, rodzaj i klasę spoiny, wg PN-EN ISO 17659; maksymalne przewymiarowanie – do 25%; niedowymiarowanie spoiny jest niedopuszczalne.
  Dopuszcza się karb podtopień wzdłuż spoiny do 5% grubości spawanych części, w elementach nośnych należy usunąć tę wadę przez zeszlifowanie. Niezwymiarowane spoiny wykonać 0,7 g cieńszego z łączonych elementów. Wszystkie spawane korpusy muszą być wyżarzane lub stabilizowane w inny sposób.
• W połączeniach śrubowych niedopuszczalne są takie wady jak:
      * luźna osiowo śruba,
      * niewypełnienie wysokości nakrętki przez śrubę,
      * niemożliwość dokręcenia śruby w otworze gwintowanym, przy zbyt długiej śrubie lub przy zbyt krótkim otworze,
      * nieprzyleganie łba śruby lub nakrętki do łączonych części itp.
• Skośność otworu pod śruby nie powinna przekraczać 3% grubości łączonych części, owalizacja nie powinna przekraczać 5% nominalnej średnicy.

2.6. Odbiór części
Odbiorowi KJ wykonawcy podlegają wszystkie części całkowicie wykonane lecz jeszcze przed zamontowaniem do urządzenia i przed malowaniem lub konserwacją. Odbiór polega na sprawdzeniu kształtów, wymiarów, jakości spoin i innych wymogów, określonych w dokumentacji oraz w zawartej umowie.
Z wyników odbioru KJ powinien być sporządzony protokół, który należy dołączyć do protokółu odbioru ostatecznego. Protokół może być sporządzony jednorazowo dla całości odbieranych detali i zespołów urządzenia.
Elementy i zespoły z zakupu odebrać na podstawie świadectwa producenta.

2.7. Wykończenie
Całość urządzenia, za wyjątkiem powierzchni współpracujących, należy pomalować zgodnie
z "Warunkami technicznymi – malowanie" (opisane w części E). Kolor wymalowania ustali inwestor.
Ruchome krawędzie urządzenia, mogące stanowić zagrożenie, należy pomalować zgodnie z kolorystyką ostrzegawczą stosowaną w zakładzie eksploatującym – zalecane czarne skośne pasy na żółtym tle.

2.8. Pierwsze uruchomienie
Pierwsze uruchomienie przeprowadza się po zakończonym montażu, przy czym zaleca się uruchamiać jeszcze przed pomalowaniem urządzenia.
Uruchomienie przeprowadza się zgodnie ze wskazówkami w instrukcji obsługi i w Warunkach Odbioru. Podczas pierwszego uruchomienia wymagana jest obecność przedstawiciela jednostki autorskiej – firma XXX.

2.9. Wysyłka urządzenia
Urządzenie należy podzielić na elementy wysyłkowe – podział ustali wykonawca, zgodnie
z własnymi możliwościami technicznymi, transportowymi oraz przewidywanym opakowaniem.
Elementy wiotkie, lub nadające się do transportu w wiązkach, należy składać w wiązki połączone w sposób trwały, na czas transportu i składowania w miejscu budowy. Urządzenie transportować w klatce drewnianej, w wagonie krytym lub samochodem pod plandeką.
Wystające części mogące ulec uszkodzeniu powinny być odpowiednio zabezpieczone.
Normalia i drobne części należy pakować w skrzynki grupując je rodzajami. Transportować również w wagonie krytym lub samochodem pod plandeką.
Wszystkie elementy wysyłkowe należy znakować wg własnej instrukcji wykonawcy.
Do przesyłek wysyłanych elementów należy załączyć specyfikację wysyłkową.

3. Warunki odbioru
Urządzenie powinno być przedstawione do prób i odbioru przez wykonawcę po całkowitym zamontowaniu w miejscu pracy i wyregulowaniu wg wymagań dokumentacji i warunków montażu.
Odbioru dokonuje komisja w skład której wchodzą:
    -    przedstawiciel wykonawcy, jeżeli wykonawca był poddostawcą  firmy XXX,
    -    przedstawiciel inwestora,
    -    przedstawiciel  firmy XXX.
Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć komisji odbiorowej niezbędne urządzenia i przyrządy pomiarowe, aktualną dokumentację wraz z protokołami odbiorów, oraz zabezpieczyć obsługę
i ewentualnie niezbędne materiały eksploatacyjne.
Prób i odbioru należy dokonać wg poniżej podanego ramowego programu, który komisja może uzupełnić wg własnego uznania.

3.1. Sprawdzenie zgodności wykonania z dokumentacją

• ogólne oględziny zewnętrzne dla sprawdzenia jakości wykonania i montaży,
• sprawdzenie kompletności wykonania,
• pomiar położenia ważnych zespołów roboczych, baz itp.,
• sprawdzenie zabezpieczenia przeciwkorozyjnego,
• sprawdzenie instalacji pneumatycznej lub hydraulicznej,
• sprawdzenie instalacji elektrycznej zasilania i sterowania,
• sprawdzenie atestów użytych materiałów,
• sprawdzenie świadectw KJ,
• sprawdzenie protokołów zerowania instalacji elektrycznej,
• sprawdzenie znaków CE, deklaracji zgodności WE.

3.2. Próby ruchowe

• należy sprawdzić wg. instrukcji obsługi prawidłowość działania, równomierność ruchów elementów roboczych,
• należy sprawdzić zgodność kierunków ruchów z oznaczeniem na elementach sterowania,
• trzeba przeprowadzić od 5 do 10 cykli ruchów pracy urządzenia.

3.3. Próby pracy w obciążeniu  (wg. instrukcji obsługi)

• otworzyć urządzenia, tj. ustawić wszystkie elementy robocze w położenie wyjściowe,
• założyć przedmiot lub jego elementy,
• przeprowadzić próbę wykonania przedmiotu,
• przy urządzeniach z elementami: siłownik, silnik należy wykonać próby obciążenia siłą o 20% wyższą od nominalnej lub wg. instrukcji.

3.4. Dopuszczenie do eksploatacji
Urządzenia może być dopuszczone do eksploatacji, jeżeli warunki odbioru zostały spełnione
z wynikiem dodatnim.
Drobne usterki, nie mające wpływu na sprawne działanie, powinny być usunięte bez ponownego odbioru urządzenia.
W wypadku negatywnej oceny, należy ustalić zakres uzupełnień i przeprowadzić ponownie odbiór po ich wprowadzeniu.

 B.  WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU – SPECJALNE

Spis Treści
1.    Uwagi wstępne
2.    Obróbka korpusów
2.1.    Obróbka po spawaniu
3.    Montaż urządzeń
3.1.    Poziomowanie
3.2.    Montaż

1. Uwagi wstępne
Warunki specjalne stanowią uzupełnienie warunków technicznych wykonania i odbioru w     
 zakresie wykonania urządzeń dla przemysłu motoryzacyjnego.

2. Wykonywanie  korpusów
Korpusy urządzeń i przyrządów są najczęściej projektowane w formie ram spawanych.
Ramy te mają powierzchnie, na których ustawiane są bazy, podzespoły lub zespoły zaciskowe. Dokładność wykonania zgodnie z PN-EN ISO 13920:2000 Spawalnictwo. Tolerancje ogólne konstrukcji spawanych.

2.1. Obróbka po spawaniu

• W uzasadnionych przypadkach należy zastosować prostowanie i obróbkę zgrubną przed wyżarzaniem.
• Wyżarzać lub stabilizować.
  Obróbkę skrawaniem podzielić na etapy zapewniające uzyskanie odpowiedniej gładkości i płaskości powierzchni tj.
• Pierwsze mocowanie na obrabiarce bez wywoływania naprężeń wewnętrznych, przez zastosowanie specjalnej technologii mocowania.
• Obrabiać półwyrób, aż do całkowitego zniknięcia surowych powierzchni w miejscach wyznaczonych do obróbki.  
  -    Zwolnić mocowanie.
  -    Ponownie mocować na obrabiarce  nie wywołując naprężeń wewnętrznych.
  -    Wykończyć powierzchnie wyznaczone do obróbki zgodnie z dokumentacją.
  -    Wyznaczyć miejsca wykonania płaszczyzn lub otworów bazowych.
  -    Wykonać  płaszczyzny bazowe lub otwory bazowe.

3. Montaż urządzeń
3.1. Poziomowanie
Korpusy – powierzchnie poziomować z dokładnością   +/-  0,5/1000 mm, o ile w dokumentacji nie podano inaczej.

3.2. Montaż
Montaż wykonywać zgodnie z  rysunkami zestawieniowymi oraz  arkuszami pomiarowymi.

• Zależnie od potrzeb trasować na korpusie linie bazowe (co najmniej X = 0 i Y = 0) lub mocować płytki ustawcze, wykorzystując wykonane  płaszczyzny bazowe lub otwory bazowe.
• Sprawdzić położenie trasowanych linii bazowych lub położenie płytek ustawczych: długość, szerokość i wysokość (X; Y; Z – względem punktu zerowego).
  Dokładność ustawienia płytek ustawczych +/-  0,1/1000 mm, o ile w dokumentacji nie podano inaczej.
• Po sprawdzeniu elementów bazowych, zamontować części i zespoły  przy pomocy śrub lub spoin punktowych (sczepiających).
• Dokładność i poprawność zmontowanego urządzenia sprawdzać według rysunków zestawieniowych oraz arkuszy pomiarowych. 
• Po ostatecznym ustawieniu wszystkich części i zespołów wykonać kołkowanie wyznaczonych części i zespołów.  

 C.  WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU – PNEUMATYKA

Spis Treści
1.    Zakres warunków technicznych
2.    Dokumentacja techniczna
3.    Uwagi ogólne
4.    Materiały
4.1.    Przewody elastyczne
4.2.    Urządzenia i podzespoły
5.    Wykonawstwo
5.1.    Osprzęt
5.2.    Montaż
6.    Próba instalacji pneumatycznej
7.    Wykończenie

1. Zakres warunków technicznych
 Warunki techniczne wykonania i odbioru dotyczą instalacji pneumatycznej urządzenia, z wyjątkiem elementów kupnych i katalogowych.

2. Dokumentacja techniczna
Wykonanie i montaż instalacji pneumatycznej powinno być oparte o następujące dokumenty:
-    schemat ideowy i montażowy instalacji,
-    rysunek instalacji pneumatycznej,
-    instrukcja obsługi technicznej,
-    niniejsze warunki techniczne,
-    zalecenia i wymagania zawarte w normach PN-ISO 4414: 2004  i  PN-EN 983+A1:2008    

3. Uwagi ogólne
Dla podzespołów mechanicznych, wykonywanych, niekatalogowych części instalacji, np. konstrukcje wsporcze itp., obowiązują warunki techniczne podane w warunkach ogólnych projektu.

4. Materiały

4.1. Przewody elastyczne
Przewody elastyczne powinny być dostarczone zgodnie z normami przedmiotowymi lub nor-mami katalogowymi producenta.
Złączki przewodów powinny również odpowiadać normom producenta.

4.2. Urządzenia i podzespoły
Jako zasadę przyjmuje się stosowanie aparatury zgodnie z  wymaganiami  inwestora.
Urządzenia i podzespoły katalogowe powinny być dostarczane z atestami lub ze świadectwami producenta. Wszystkie otwory robocze powinny być fabrycznie zaślepione. W przypadku braku zaślepek, podzespół nie nadaje się do montażu bez uprzedniego rozebrania i starannego wyczyszczenia.
Aparaty te powinny być przechowywane zgodnie z zaleceniami producenta