24 lutego 2019


W artykule opisujemy powstanie nowoczesnej zautomatyzowanej linii produkcyjnej do gięcia belek czołowych wózków kolejowych w firmie PPHU Intermech Stalowa Wola: od koncepcji powstania linii, przez etapy projektowania, konstrukcji i wykonania. Szczególną uwagę poświęciliśmy opisaniu metod obliczeń numerycznych zastosowanych do wsparcia procesu projektowania geometrii narzędzi oraz porównaniu wyników symulacji komputerowych z wynikami prób technologicznych.

Łukasz Jankowski, Zygmunt Garczyński, Bogusław Czartoryski, Waldemar Gronowski, Stanisław Ziółkiewicz, Jan Suroń, Roman Barwiński, Radosław Chorzępa

Wzrost konkurencyjności produkcji wyrobów na rynku wymusza poszukiwania nowych, bardziej wydajnych i ekonomicznie uzasadnionych technologii wytwarzania. Dodatkowe uwarunkowania to coraz częściej wymagania w zakresie ochrony środowiska oraz bezpieczeństwa pracy na stanowiskach produkcyjnych. Przestarzałe maszyny i urządzenia pochodzące jeszcze niekiedy z lat 50-tych oraz przystosowana do tych maszyn technologia produkcji nie spełniają dzisiejszych wymagań w żadnym zakresie, a mianowicie: zużywają bardzo dużą ilość energii, są mało wydajne, wymagają wieloosobowej obsługi, są kłopotliwe w obsłudze, ze względu na bardzo mały stopień mechanizacji. Koszty produkcji w takich warunkach są bardzo wysokie i ciągle rosną.

wozek-kolejowy-Y25
Rys. 1 Wózek kolejowy Y25 z widoczną belką czołową

Do głównych składowych wpływających na koszt wytwarzania w tych warunkach należy zaliczyć koszty energii i koszty pracy.
Na przestrzeni ostatnich lat obserwuje się stały wzrost cen energii, a także wzrost kosztów pracy, zarówno zależnych jak i niezależnych od pracodawcy. Tendencje rynkowe są w tym zakresie całkowicie odwrotne i wymuszają konieczność utrzymania lub wręcz redukcji cen wyrobów. Uzasadnia to podjęcie prac inwestycyjnych związanych z automatyzacją procesów wytwarzania.
Pierwotna technologia kształtowania wspomnianego w tytule detalu związana była z gniazdem produkcyjnym obejmującym prasę wodną o nacisku 800 ton wraz z zestawem narzędzi kształtujących oraz energochłonnego pieca gazowego. Stare gniazdo posiadało ograniczone możliwości produkcyjne m.in. ze względu na konieczność ręcznego przenoszenia rozgrzanych do 900 °C ceowników (z których kształtowana jest belka czołowa) do zestawu narzędziowego i również manualnego przekładania ich pomiędzy dwoma operacjami, zapewniającymi dwupłaszczyznowe ugięcie wyrobu. Stanowisko kształtowania było obsługiwane bezpośrednio przez czterech pracowników. Pracę przy starej linii cechowała znaczna ekspozycja obsługi na zagrożenie, szczególnie w związku z manipulacją ważącym 32 kg, rozgrzanym detalem.

cały artykuł dostępny jest w wydaniu 4 (55) kwiecień 2012

Czytaj także:

Jaguar XJR-15 – czysta adrenalina Jaguar XJR-15 – czysta adrenalina
Jaguar XJR-15 to samochód wyścigowy, którym można się poruszać po drogach publicznych i pierwsze na...
Czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze odpowiednich łożysk kół pojazdów górniczych Czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze odpowiednich łożysk kół pojazdów górniczych
(artykuł reklamowy) Łożyska kół, jako podstawowe komponenty pojazdów stosowanych w kopalniach, musz...
Smarowanie i chłodzenie przekładni zębatych; cz. 2; Wyznaczanie ilości oleju koniecznego do schłodzenia przekładni Smarowanie i chłodzenie przekładni zębatych; cz. 2; Wyznaczanie ilości oleju koniecznego do schłodzenia przekładni
W cyklu artykułów autor przedstawia metodę obliczania i projektowania układów smarowania i ...
Wydajniejsze procesy badawczo-rozwojowe dzięki technologii druku 3D Wydajniejsze procesy badawczo-rozwojowe dzięki technologii druku 3D
(artykuł reklamowy)Rivertrace Engineering to firma, która specjalizuje się w produkcji oprzyrzą...