Ze względu na wytrzymałość formy oraz dużą ilość odformowań pierwsza warstwa powinna być odporna mechanicznie oraz chemicznie. Z tego względu często stosowane są żelkoty na bazie żywic winyloestrowych. Taki wybór żelkotu oraz specjalna konstrukcja formy daje produkt o wysokiej odporności temperaturowej, doskonałej odporności na styren i bardzo wysokich parametrach mechanicznych. Wysoki połysk powierzchni form, nawet po wielu odformowaniach, jest zapewniony dzięki odpowiedniej twardości i chemoodporności (fot. 13).


Fot. 12  Struktura antypoślizgowa na formie

W zależności od przeznaczenia formy oraz jej walorów użytkowych dobierany jest system formierski. Formy wymagające wyższego HDT oraz większej odporności mechanicznej mogą być wykonane również z żywic winyloestrowych (uretanowe na Bisfenolu A).


Fot. 13  Polerowanie formy

Grubość formy w dużej mierze jest uzależniona od wielkości wykonywanego z niej elementu, jego grubości oraz planowanej ilości odformowań. Im element większy i większa jego grubość, tym większa będzie grubość ścianek formy (fot. 14). Zapewni to odpowiednią sztywność tego oprzyrządowania i zapobiegnie deformacjom jego powierzchni.


Fot. 14  Laminowanie formy

W zależności od struktury laminatu, wyróżniamy formy o budowie monolitycznej oraz formy o strukturze przekładkowej (tzw. sandwich).
Formy monolityczne są wykonywane z żywic epoksydowych, winyloestrowych oraz systemów rapid tooling. Ich grubość zależy od wielkości oraz grubości gotowego wyrobu. Jako wzmocnienie stosuje się tkaniny szyte wielokierunkowe (biaxiale, triaxiale), tkaniny plecione oraz maty szklane emulsyjne i proszkowe.


Fot. 15  Warstwa balsy nałożona na formę