Najbardziej rozpowszechnioną technologią wytwarzania laminatów jest metoda kontaktowa, polegająca na ręcznym przesycaniu włókien mineralnych syntetyczną żywicą chemoutwardzalną. Jest to stosunkowo prosty i tani sposób produkcji, nie wymagający stosowania złożonych procesów i narzędzi, a opiera się on głównie na pracy ręcznej. Wadami metody formowania ręcznego są niejednorodność struktury kompozytu, uciążliwość dla osób wykonujących pracę oraz emisja substancji lotnych zawartych w żywicach. Aby ograniczyć wyżej wymienione wady opracowano technologie formowania elementów kompozytowych w zamkniętych formach. Do takich technologii należą między innymi: RTM (Resin transfer mould), LRTM (Light resin transfer mould) a także technologia THERMOULD. Metody te pozwalają na uzyskanie produktów kompozytowych o znacznie wyższych parametrach eksploatacyjnych i estetycznych.
Jacek Koczwara
Technologia THERMOULD (podobnie jak LRTM) polega na niskociśnieniowej iniekcji aktywnej żywicy do zamkniętej formy wypełnionej zbrojeniem z włókien mineralnych, przy asyście podciśnienia, ale do formy ogrzewanej, ze stabilizacją temperatury. Znaczącą zaletą tej metody jest szybkie i precyzyjne wytwarzanie produktów kompozytowych, a także możliwość wprowadzenia do elementów, już na etapie wytwarzania, różnego rodzaju insertów i wkładek z metalu, drewna, tworzyw sztucznych i innych.
Rys. 1 Konstrukcja formy dla technologii THERMOULD
Obecnie na rynku występuje cały szereg materiałów zbrojeniowych, przeznaczonych do zastosowania w tej technologii. Rodzaje zbrojeń różnią się między sobą materiałem oraz strukturą. Do często wykorzystywanych materiałów należą: włókna szklane, bazaltowe, węglowe, aramidowe, inne tworzywa sztuczne itp. Struktury natomiast, można podzielić ze względu na różny charakter włókien, jak: maty, tkaniny o różnym splocie, tkaniny kierunkowe, przekładki twarde i elastyczne itp. Rodzaj używanego zbrojenia uzależniony jest od oczekiwanych właściwości wytwarzanego elementu.
Konstrukcja formy dla technologii THERMOULD składa się dwóch zasadniczych elementów:
- część główna – jest to przeważnie mocny kompozyt, wzmocniony dodatkowo konstrukcją z profili stalowych dla zachowania maksymalnej stabilności kształtu, wyposażany w elektryczną instalację grzewczą z pomiarem temperatury;
- docisk, który jest lżejszą konstrukcją z cienkiego laminatu (4-5 mm). W części pokrywającej wytwarzany element, często jest on wykonany jako półprzezroczysty, co pomaga w obserwacji przepływu żywicy w trakcie procesu iniekcji. Część nad kanałem zamknięcia próżniowego wykonuje się jako mocniejszą i stabilniejszą, także wzmocnioną konstrukcją z profili stalowych. W tym elemencie, z reguły, nie stosujemy instalacji grzewczej.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5 (140) maj 2019
