18 marca 2019



Zbudowano tam w zasadzie dwie niezależne od siebie fabryki. Jedną była fabryka samochodów a drugą Fabryka Metalurgiczna, nazywana też odlewnią żeliwa i metali półszlachetnych. O rozmachu inwestycyjnym świadczy, iż sama hala obrabiarek miała powierzchnię 10 000 m2 (!) i wyposażona została w najnowsze maszyny sprowadzone z Anglii i USA, a powstała w zaledwie 87 dni... Odlewnia mogła wyprodukować 3600 ton żeliwa rocznie. Najnowsze maszyny, technologie, hale, personel. Wszystko na najwyższym, światowym poziomie. Niestety, już wówczas pojawiły się opinie o przeinwestowaniu projektu. Moce produkcyjne fabryki pozwalały wytwarzać 750 samochodów rocznie, na jedną tylko zmianę (!). Tymczasem zapotrzebowanie rynku krajowego było na poziomie jedynie 350 sztuk rocznie. Pojawiło się też opóźnienie w realizacji przedsięwzięcia. Otwarcie nastąpiło dopiero w 1928 roku zamiast planowanego na rok 1926. W czasie, kiedy budowa fabryki trwała w najlepsze, zastanawiano się, jakiej marki samochody będą tam produkowane. Postanowiono, że najlepiej będzie zorganizować rajd na dystansie 3000 km, w którym wezmą udział marki brane pod uwagę. Ta, której auto zwycięży miała dostać kontrakt.
Trasa rajdu wiodła w większości po rozmokłych drogach gruntowych. Tak zresztą wyglądały wówczas typowe polskie drogi. Ustalono minimalną średnią prędkość dla samochodów 3-tonowych: 20 km/h a dla 1,5-tonowych: 35 km/h. Z uwagi, iż wszystkie auta (z wyjątkiem 3-tonowej SPA) ukończyły rajd w wyznaczonym czasie zdecydowano, iż badanie techniczne po zakończonym rajdzie pomoże wyłonić zwycięzcę. W klasie ładowności do 3 ton najlepiej wypadły Berliet CBA i De Dion-Bouton, a w klasie do 1,5 tony De Dion-Bouton i SPA 25 C Polonia. Tak wiec auta francuskiej firmy De Dion-Bouton powinny były trafić do nowej fabryki. Tak się jednak nie stało. Zdecydowano, że w nowej fabryce będą produkowane auta włoskiej marki SPA. Skąd my to znamy...? Jedno z oficjalnych wyjaśnień mówi, że była to jedyna szansa na odzyskanie niezbyt rozsądnie zainwestowanych dolarów. Czy o to chodziło? Można się jedynie domyślać. Wojsko nie zgodziło się jednak na produkcje 3-tonowej SPA gdyż ta odpadła jeszcze w trakcie rajdu. Zdecydowano więc, pod naciskiem władz wojskowych, że zamiast 3-tonowej SPA będzie produkowany Berliet CBA. Nie mogło więc już być mowy o unifikacji obu modeli produkowanych aut. A to rodziło poważne komplikacje.
podwozie-typ-a_sUmowa z Departamentem Technicznym Spraw Wojskowych mówiła o dostawie 600 samochodów 3-tonowych, w trzech partiach po 200 sztuk, oraz 450 sztuk półtoratonowych, w partiach po 150. Pierwsza partia miała być dostarczona wojsku w postaci całkowicie zmontowanych we Włoszech samochodów – do końca 1925 roku, druga, zmontowana już w Polsce z dostarczonych z Włoch części, do końca roku 1926, a trzecia miała zostać całkowicie wyprodukowana w Polsce do końca 1927 roku. Z uwagi to, iż wojsko odrzuciło 3 tonowe SPA, postanowiono sprowadzić 400 sztuk zmontowanych we Francji Berlietów CBA. Niestety Ursus w owym czasie nie był gotów ani do montażu, ani do produkcji. Władze Ursusa nie ukrywały, iż zamierzały produkować u siebie wyłącznie samochody marki SPA toteż żaden z inżynierów Ursusa nie pofatygował się na – choćby krótkie – szkolenie do fabryki Berlieta w Lyonie. Zaskakującym jest jednak fakt, że podobną postawę Ursus prezentował w odniesieniu do przygotowań do produkcji włoskiego 1,5-tonowego SPA. Początkowo tylko jeden inżynier i to z ramienia wojska (inż. Karaczkiewicz) pojechał do Włoch by zapoznać się z technologią produkcji. Później dołączyli Tadeusz Hennel i Witold Jakusz (kierownik Biura Technicznego Fabryki Samochodów ZM Ursus). Naturalną konsekwencją takiej postawy były piętrzące się problemy z pasowaniami i doborem odpowiednich materiałów przy wdrażaniu produkcji. Spowodowało to kolejne opóźnienie w rozpoczęciu produkcji. Ostatecznie, wojsko po otrzymaniu 400 sztuk Berlietow CBA, zgodziło się na zastąpienie niedostarczonej jeszcze ostatniej partii 200 ciężkich Berlietow i 150 sztuk lekkich SPA przez samochody 3-tonowe SPA ,w ilości zwiększonej do 375 sztuk.

ursus-typ-a_sProdukcję Ursusa typ A, opartego na licencji włoskiego SPA 25C Polonia, uruchomiono w 1929 roku. Biuro Konstrukcyjne pod kierownictwem wspomnianego już inż. Witolda Jakusza opracowało kilka odmian nadwoziowych i podwoziowych opartych na licencyjnych podzespołach, takich jak odmiana autobusowa o powiększonym rozstawie osi, oznaczona jako typ AW czy odmiana trzyosiowa o układzie napędowym 6X4, oznaczona jako typ AT. Ogółem do 1933 roku, kiedy to zakończono produkcję, zbudowano 884 sztuki Ursusa typu A, w tym pewną ilość podwozi autobusowych AW. Powód zaniechania produkcji był prosty. Brak zainteresowania Ursusami ze strony klientów cywilnych. Ursus typ A miał zbyt małą ładowność, a autobus typ AW – zbyt małą pojemność. Powiększenie ładowności nie wchodziło w rachubę z uwagi na zbyt słabe silniki i podzespoły jezdne. W efekcie moc produkcyjna przewyższała ponad dwukrotnie realne zapotrzebowanie. Wszystko to doprowadziło rychło do upadku spółki w 1930 roku. Po oficjalnym ogłoszeniu upadłości zakłady upaństwowiono i włączono do Państwowych Zakładów Inżynierii (PZInż), w których skład wchodziły również Centralne Warsztaty Samochodowe (CWS). Pod skrzydłami PZInż Ursus nadal działał i produkował silniki, i wyposażenie militarne dla Wojska Polskiego.
Fabryka pod swoja własną nazwą pojawiła się ponownie dopiero po roku 1945.

Jacek Gembara

Bibliografia:
A. Rummel, Polskie konstrukcje i licencje motoryzacyjne w latach 1922 - 1980
A. Glajzer, Samochody ciężarowe Ursus 1928 - 1930
materiały archiwalne ZM Ursus
www.retrotraktor.pl
www.ursus.com.pl






Czytaj także:

Przyszłość konstrukcji obrabiarek Przyszłość konstrukcji obrabiarek
(artykuł reklamowy)Jak co roku, kiedy targi TOOLEX w Sosnowcu otworzą podwoje dla odwiedzających z&...
Jaguar XJR-15 – czysta adrenalina Jaguar XJR-15 – czysta adrenalina
Jaguar XJR-15 to samochód wyścigowy, którym można się poruszać po drogach publicznych i pierwsze na...
Miejscowe wzmocnienie formowanych wtryskowo przednich części SUV-ów Miejscowe wzmocnienie formowanych wtryskowo przednich części SUV-ów
(artykuł reklamowy)Produkowane przez koncern LANXESS termoplastyczne materiały kompozytowe Tepex wzmacniane...
Wydajniejsze procesy badawczo-rozwojowe dzięki technologii druku 3D Wydajniejsze procesy badawczo-rozwojowe dzięki technologii druku 3D
(artykuł reklamowy)Rivertrace Engineering to firma, która specjalizuje się w produkcji oprzyrzą...