17 października 2021


Należąca do Polskiej Grupy Energetycznej Elektrownia Turów o osiągalnej mocy 1498 MW, zlokalizowana jest w południowo-zachodniej części województwa dolnośląskiego. Pracuje nieprzerwanie od 1962 roku i jest trzecią, co do wielkości, w Polsce elektrownią spalająca węgiel brunatny. Celem modernizacji zakładu w 1997 roku, było zapewnienie aktualnej technologii, pozwalającej zwiększyć wydajności produkcyjne oraz spełnić nowe wymagania dotyczące emisji spalin. Dzięki temu zaistniała możliwość sprzedaży czystej energii na konkurencyjnym rynku Unii Europejskiej. Co więcej, rekonfiguracja stała się flagowym przykładem możliwości renowacji starych, mało wydajnych i „kopcących” elektrowni.

Adrian Gajos

Problem
Elektrownia Turów wykorzystuje węgiel brunatny z eksploatacji odkrywkowej pobliskiej kopalni. Węgiel brunatny ma niewielką zawartość węgla oraz bardzo wysoką wilgotność (w przybliżeniu 44%).  Ta ostatnia, w połączeniu z drobną granulacją, powoduje, że węgiel jest bardzo lepki, co wpływa na brak regularności przepływu materiału w zasobniku. Geometria zasobnika (Fot. 1) sprzyja zbrylaniu, zawieszaniu oraz blokowaniu węgla, powodując długie przestoje i wysokie koszty utrzymania.

Rozwiązanie
Foster Wheeler Pyropower we współpracy z ABB Polska zostały zaangażowane w proces modernizacji elektrowni. Dzięki ścisłej współpracy z grupą okładzinową System TIVAR Engineering firmy Quadrant, Foster Wheeler zleciła wykonanie testów przepływu węgla brunatnego firmie Jenike & Johanson. Badania wykazały, że zbyt małe kąty ścienne zasobników w połączeniu z dużym współczynnikiem tarcia między węglem brunatnym, a stalą konstrukcyjną zasobnika, są bezpośrednią przyczyną zawieszania lignitu. W celu zapewnienia przepływu masowego węgla firma Jenike & Johanson zaleciła instalację okładziny TIVAR 88. Dzięki temu możliwe było pozostawienie części zasobników (na kotłach 1, 2 i 3 zabudowano nowe zasobniki na ścianie tylnej).
Wykładziny Systemu TIVAR Engineering grubości 12,5 mm zostały zamontowane w dwunastu zasobnikach (bloki 1-3). Z racji stałych temperatur pracy wybrano konwencjonalną metodę montażu (płyta-płyta). Każdy z paneli został przymocowany z wykorzystaniem zgrzewalnych do konstrukcji kołków oraz specjalnych nakrętek.
W narożnikach zastosowano płaskie osłony, w celu wyeliminowania wszelkich obszarów mogących zakłócać przepływ masowy u wylotu zasobnika. Dodatkowo szczeliny pionowe między panelami okładzinowymi zostały uszczelnione w celu zapobieżenia migracji węgla pod okładzinę (Rys.1).

okladziny

Fot. 1  Zasobniki węgla brunatnego – blok nr 1

 

cały artykuł dostępny jest w wydaniu 6 (81) czerwiec 2014