fgrudzien2014
Zegar Zamku Królewskiego w Warszawie, znajdujący się na dominującej nad Placem Zamkowym Wieży Zygmuntowskiej, zwanej także Wieżą Zegarową, obchodził w tym roku swoje wyjątkowe jubileusze. Siedemdziesiąt pięć lat temu – 17 września 1939 roku, w wyniku hitlerowskiego bombardowania i pożaru, zegar zatrzymał się wskazując godzinę 11.15, a przed czterdziestu laty – 19 lipca 1974 roku, też o godzinie 11.15, odżył dziełem warszawskich rzemieślników, wznawiając odmierzanie czasu i do dziś dnia działa nienagannie.
Władysław Meller
Pierwsze zegary mechaniczne, nie tylko dla chęci pokazania się, ale także ze względu na poziom wydatków umieszczane były na wieżach zamków i kościołów. W takich miejscach były one doskonale widoczne, stanowiąc jednocześnie symbol i atrybut władzy, oraz uporządkowanego systemu prawnego, a wskazując czas systematyzowały życie wspólnot ludzkich.
Zegar na Wieży Zygmuntowskiej pojawił się zaraz po zakończeniu budowy Zamku Królewskiego w roku 1622. W czasie II wojny światowej, w wyniku bombardowania Warszawy przez niemieckie samoloty, 17 września 1939 Zamek Królewski stanął w płomieniach, a o godzinie 11.15 zatrzymały się wskazówki zegara. W takim stanie tak budynek, jak i zegar przetrwały do 1944 roku, kiedy to Niemcy wysadzili spalony Zamek Królewski. Po wojnie miejsce, w którym stał Zamek zostało niezabudowane, a fundamenty murów i jedna szczątkowa ich pozostałość, były świadectwem istniejącego przez wieki w tym miejscu budynku.
Będzie Zamek Królewski – będzie zegar
W wydaniu z 21 stycznia 1971 roku, Życie Warszawy – najważniejszy wówczas stołeczny dziennik, tytułowym artykułem informującym o spotkaniu środowisk twórczych z pierwszym sekretarzem PZPR, Edwardem Gierkiem obwieścił, iż z inicjatywy władz i społeczeństwa stolicy, Zamek Królewski będzie odbudowany. Trudno orzekać, czy taki właśnie był zamysł władzy, a z chronologii wydarzeń można wręcz zakładać, że nie, jednak wobec entuzjastycznie przyjętej informacji przekazanej przez gazetę, władze PZPR podjęły decyzję o odbudowie Zamku Królewskiego.
Trzeba sobie zdawać sprawę, że tylko krótko po II wojnie światowej działała jedyna, zamknięta z powodów politycznych, poniemiecka fabryka produkująca zegary wieżowe w Srebrnej Górze. Tak więc, w latach siedemdziesiątych nie było żadnej jednostki organizacyjnej, która zajmowałaby się produkcją zegarów wieżowych.
Niewtajemniczonym mogłoby się wydawać, że opracowanie nowej konstrukcji zegara nie jest przedsięwzięciem trudnym, jednak biorąc pod uwagę istniejącą już konkurencję funkcjonalnych i dokładnych zegarów elektrycznych, brak doświadczenia w tego typu konstrukcjach, a do tego potrzebę zapewnienia bezawaryjnego funkcjonowania urządzenia, podjęcie się wykonania zegara było nie lada wyzwaniem.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (87) grudzień 2014
Ocena zgodności linii produkcyjnej lub zautomatyzowanego systemu wytwarzania jest bardzo słabo bądź nieprecyzyjnie opisana w obowiązujących przepisach i oficjalnych komentarzach do nich, stąd wiele problemów z interpretacją tych przepisów, z odpowiednią kwalifikacją maszyn i związanych z tym problemów, z tworzeniem odpowiedniej dokumentacji, a w efekcie z dopuszczeniem linii lub większych zautomatyzowanych systemów wytwarzania do użytkowania. Niniejsze opracowanie jest próbą doprecyzowania tego zagadnienia.
Aleksander Łukomski
Linia produkcyjna
Co rozumiemy pod pojęciem linii produkcyjnej?
Zgodnie z definicją maszyny wg Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego wprowadzonej do polskiego porządku prawnego Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z d. 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn Dz. U. Nr 199, poz. 1228, która mówi że maszyną także jest:
… a) zespół wyposażony, lub który można wyposażyć w mechanizm napędowy inny niż bezpośrednio wykorzystujący siłę mięśni ludzkich lub zwierzęcych, składający się ze sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna jest ruchoma, połączonych w całość mającą konkretne zastosowanie,
b) zespół, o którym mowa w a), bez elementów przeznaczonych do jego podłączenia w miejscu pracy lub do podłączenia do źródeł energii i napędu,
c) zespół, o którym mowa w a) i b), gotowy do zainstalowania i zdolny do funkcjonowania jedynie po zamontowaniu na środkach transportu lub zainstalowania w budynku lub na konstrukcji,
d) zespoły maszyn, o których mowa w a) – c), lub maszyny nieukończone, które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość...
Jak z powyższych definicji wynika, ze względu na to, że maszyna musi mieć co najmniej jeden element ruchomy, z zakresu dyrektywy maszynowej wyłączone są wszelkie instalacje, konstrukcje budowlane, stalowe, podesty, pomosty itp.
Fragment hali montażu samochodu. Na pierwszym planie częściowy widok windy technologicznej
Z tych definicji wynika też, że pod pojęciem linii produkcyjnej lub technologicznej mogą występować następujące przypadki:
1. Linia składająca się z zespołu maszyn – uniwersalnych lub specjalnych, wg pkt. a), posiadających każda swój napęd, swoje sterowanie, odpowiednią dokumentację techniczną wraz z oceną zgodności. Są one zestawione w linię połączoną np. transporterem detali, który również jest osobną maszyną i komunikuje się z poszczególnymi stanowiskami (maszynami) linii poprzez proste sygnały np. start, zatrzymanie.
2. Linia składająca się z maszyn przewidzianych do podłączenia do systemu napędowego lub częściowo z maszyn uniwersalnych (specjalnych lecz kompletnych) i maszyn przewidzianych do podłączenia do systemu napędowego, co obliguje dostawców takich maszyn do dostarczenia instrukcji dotyczących podłączeń.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (87) grudzień 2014
Od początku tworzenia konstrukcji silników czy pomp, niezależnie od czynnika roboczego, zawsze stosowane były elementy rurowe. Istnieje wiele sposobów tworzenia ich geometrii. Jedne z nich wymagają dodatkowych środowisk, inne nie.
Bernard Pacula
Najprostszym sposobem utworzenia takiego obiektu jest wykorzystanie zwykłego wyciągnięcia profilu wzdłuż krzywej. Po wycięciu środka poprzez kolejną operację po ścieżce, lub operację cienkościenności, można uzyskać dowolny kształt takiego obiektu. Jest to na pewno rozwiązanie bardzo proste, lecz mające szereg wad.
Rys. 1
Taki plik jest po prostu zwykłą bryłą, która nie może dostarczyć informacji dotyczących zestawienia wszystkich takich elementów w złożeniu wraz z odpowiednimi parametrami – np. długość oraz tabele gięcia. Aby takie dane mogły być dostępne, konieczne jest stosowanie specjalnego środowiska do tworzenia elementów rurowych. W Solid Edge jest to aplikacja XpresRoute. Korzystając z jej możliwości, można uzyskać potrzebne dane (Rys. 2).
Aby możliwe było utworzenie elementów rurowych, należy po otwarciu złożenia przejść do XpresRoute. Wybierając Narzędzia -> Środowiska -> XpresRoute automatycznie złożenie zostanie otwarte w trybie tworzenia i edycji elementów rurowych. Menu, jako że jest to środowisko służące specjalizowanym celom, dostosowane jest do tworzenia rur i rurociągów (Rys. 3).
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (87) grudzień 2014
W jednym z wcześniejszych artykułów zamieszonych w Projektowaniu i Konstrukcjach Inżynierskich (PiKI), dotyczących projektowania w TurboCAD, został zamieszczony opis wykonania wałka ze spiralnym rowkiem. Cały projekt zakładał, że do jego wykonania z jednego kawałka materiału potrzebne będą obrabiarki sterowane numerycznie lub drukarka 3D. W tym artykule opiszemy sposób powstawania wałka prowadzącego, w którym zastosowano dwa różne materiały: stalowy lub aluminiowy rdzeń i powłokę ze zupełnie innego, pod względem właściwości, materiału np. poliwęglanu, specjalnej gumy lub innego tworzywa o odpowiedniej odporności mechanicznej i chemicznej.
Wiktor Mielczarek
W zależności od wyrobu, powłoką może być odlew na stalowym rdzeniu lub „owinięcie” arkuszem np. odpowiedniej gumy z naniesionym kształtem rowka. Końcowy wygląd tak zaprojektowanego wałka przedstawia rysunek 1.
Rys. 1
Prace nad projektem rozpoczynamy od przygotowania wałka. Jego zaprojektowanie jest prostą czynnością i było już na łamach PiKI opisywane. Jednym z najprostszych sposobów jest np. obrót gotowego profilu 2D wykonanego dookoła wzdłużnej osi symetrii. Tak jak wszystkie detale 3D, powstały obiekt jest w pełni parametryczny, co umożliwia w dowolnej chwili na wprowadzanie dopuszczalnych zmian w projekcie (Rys. 2).
Na przygotowany do owinięcia arkusz materiału nanosimy kształt rowka. Zakres wywinięcia jest zapisywany w drzewie części i także może być modyfikowany.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (87) grudzień 2014
W wersji 9.0 programu NX pojawiło się nowe narzędzie Easy Fill Advanced pozwalające przeprowadzić zaawansowaną analizę wtrysku. Symulacja jest integralną częścią aplikacji Mold Wizard służącej do projektowania form wtryskowych.
Marcin Antosiewicz
Analiza wtrysku pozwala znacznie ograniczyć koszty narzędzi przez wychwycenie błędów jeszcze na etapie konstrukcji. Zaawansowane programy do analizy wtrysku bazują na wieloletnim doświadczeniu. W NX postanowiono zaimplementować sprawdzony program do analizy wtrysku – Moldex3D.
Rys. 1 Widok menu z dodatkową zakładką zaawansowanej analizy wtrysku
Jest to program wykorzystywany w różnych branżach, między innymi w motoryzacji. Dzięki połączeniu silnego narzędzia do projektowania oraz programu do analizy otrzymano kompleksowe rozwiązanie zlokalizowane w jednym systemie.
Układ ikon na pasku analizy (Rys. 1) prowadzi użytkownika krok po kroku przez wszystkie etapy definiowania. W pierwszej kolejności określany jest folder, w którym będą zapisywane wszystkie informacje związane z przeprowadzanymi analizami. Domyślnie jest to zawsze folder, w którym znajduje się model. W kolejnym kroku wskazywana jest część do analizy i wybierany materiał. W tym przypadku mamy do dyspozycji około trzydziestu światowych producentów tworzyw (Rys. 2).
W zaawansowanych ustawieniach można precyzyjnie dobrać tworzywo na podstawie parametrów pokazanych graficznie (Rys. 3).
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (87) grudzień 2014
Specjalistyczny portal inżynierski dla osób zaangażowanych w tworzenie produktów – maszyn, urządzeń, mechanizmów, podzespołów, części, elementów itd. – od koncepcji do ostatecznego wykonania.