Wybierając Home -> Simulate -> Interference należy przejść do zakładki opcji i wybrać możliwość, aby podczas wykrywania kolizji generowane były kolidujące objętości. Przy wybraniu takiej opcji, każda klatka, podczas której występuje kolizja, utworzy na dysku plik z kolidującą geometrią. Wybierając które części mają być analizowane (w tym przypadku tylko wałek i frez), i uruchamiając proces symulacji, można zaobserwować dużą ilość wygenerowanych plików z interferencją (Rys. 6).

Rys. 6

Widać również objętość każdej z kolizji i pomiędzy którymi elementami ona występuje.
Po zamknięciu okna z wykrywaniem kolizji na wałku widoczne są – w miejscach ich występowania – kolidujące objętości (Rys. 7).

Rys. 7

Po opuszczeniu środowiska symulacji ruchu, w strukturze pliku złożenia znajdują się obiekty, które należy usunąć z wałka, gdyż kolizje są właśnie tym, co frez zbiera podczas obróbki (Rys. 8).

Rys. 8

Jest kilka możliwości wykorzystania tych fragmentów. Można wstawić je do pliku wałka i za pomocą operacji Boole’a dokonać odjęcia tych brył. Można również skorzystać z operacji Boole’a w złożeniu i od razu odjąć od wałka wszystkie kolizje i otrzymać kształt, jaki pozostał po tej „obróbce” (Rys. 9).

Rys. 9

Otrzymany kształt jest dość nierówny i ma duży skok, lecz do celów poszukiwania zarysu profilu powinno to być wystarczające. Jeśli okazałoby się, iż należy zwiększyć dokładność, wystarczy ustawić dla symulacji większą ilość klatek. Należy jednak pamiętać, że przy zbyt dużej ich ilości, czas potrzebny na wykonanie symulacji może być znacznie dłuższy. Nigdy też nie uzyska się tą metodą geometrii, która byłaby idealnie gładka i nadawała się „od ręki” do wykorzystania, jako dane do systemu CAM.
Mając wykonany model można zrobić przekrój przez wałek i za pomocą np. Live Section otrzymać potrzebny do odzwierciedlenia kształtu profil (Rys. 10).

Rys. 10

Ukrywając bryłę można wyświetlić samą geometrię profilu i wykonać nią wycięcie, jakie było zrobione na samym początku. Tym razem jednak profil będzie bardzo zbliżony do rzeczywistego kształtu rowka. Nie jest to oczywiście idealny profil, jednak można go na tyle zbliżyć do kształtu rzeczywistego, że będzie możliwe wykonanie obróbki na jego podstawie.
Chcąc jednak mieć rzeczywisty kształt wałka z wycięciem przeprowadzonym za pomocą freza, należy skorzystać z polecenia wycięcia bryłowego, które pojawiło się w najnowszej wersji Solid Edge. Za jego pomocą można wykonać od razu operację wycięcia takiego kształtu (Rys. 11), nie korzystając z przekroju, który był wyciągany bez pewności, czy faktycznie narzędzie wejdzie do powstałego otworu.

Rys. 11

Po wskazaniu ścieżki, po której narzędzie ma być prowadzone, wybierane jest samo narzędzie. Może to być model uproszczony, ale może być również bardzo rozbudowany. Ważne, aby narzędzie było bryłą obrotową. Kształt może być nawet bardzo skomplikowany, gdyż i tak system automatycznie będzie symulował obrót narzędzia i tym profilem dokonywał wycięcia po ścieżce. Jak widać na rysunku 12, dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania mamy od razu gotowy kształt, bez konieczności wykonywania symulacji ruchu, jak również długotrwałego procesu odejmowania kolizji od bryły podstawowej.

Rys. 12

Uzyskany profil jest dokładnie taki, jaki powinien być przekazany do aplikacji NX CAM.
Aby bezproblemowo i asocjatywnie przenieść projekt do środowiska opracowania technologii, można wykorzystać integrację NX CAM z Solid Edge. Po wybraniu z menu Tools -> Environs -> CAM Express automatycznie zostanie zainicjowany transfer pliku do obróbki. Włączając właściwości części można zobaczyć, iż w przypadku, gdyby model był nieaktualny, wystarczy włączyć aktualizację i wszystkie zmiany geometrii zostaną automatycznie przeniesione do CAM. Oczywiście, konieczne zapewne będzie przeliczenie ścieżek, lecz powiązanie z plikiem znacznie ułatwia śledzenie zmian i kontroli nad tym, czy geometria na której pracuje operator CAM jest jeszcze aktualna czy już nie.
Jak zatem mogliśmy się przekonać, czasami warto skorzystać z trochę chyba zapomnianego przez użytkowników środowiska symulacji ruchu, gdyż jego zastosowanie w symulowaniu obróbki może być bardzo przydatne, a stosowanie wyciągnięć/wycięć bryłą, może znacznie skrócić czas i ułatwić w dużym stopniu edycję projektu, oraz zredukować ilość ponownych przeliczeń geometrii.

Bernard Pacula

artykuł pochodzi z wydania 6 (105) czerwiec 2016

Czytaj także:

Projektowanie kosiarki w Solid Edge; cz. IV

Proces konstrukcji panelu dachowego do samochodu z nadwoziem cabrio-coupe w systemie CATIA V5

Projektowanie formy wtryskowej w Creo Elements/Pro Foundation XE część 4 projektowanie formy

Tworzenie koncepcji składników w złożeniu