24 października 2021


Zaprezentowany przed rokiem model Lexusa – LFA okazał się nie tylko czymś w rodzaju japońskiego Ferrari, lecz również poligonem doświadczalnym wielkoprzemysłowego wykorzystania kompozytów.

Ryszard Romanowski

Trwają wciąż poszukiwania nowych materiałów i rozwiązań w budowie nadwozi, co widać choćby na przykładzie słynnych już projektów, jak GINA BMW czy Pandion Bertone. Lekkie, sztywne i bezpieczne nadwozia można uzyskać z kompozytów opartych o włókna węglowe i grafitowe, zwane CFRP. O ile w budowie jednostkowych samochodów sportowych sprawa jest względnie prosta, to w produkcji wielkoseryjnej wydaje się niemożliwa. Odpowiedni układ włókien, proces nasączania żywicą epoksydową, schnięcie i klejenie wymaga przecież znacznie dłuższego czasu niż zgrzewanie blach przez roboty lub spawanie i klejenie elementów z lekkich stopów.

Lexus-LFA

Nową technologię opracował koncern Toyoty, którego 175 pracowników buduje codziennie jednego Lexusa LFA. Z okazji debiutu jego „uszlachetnionej” odmiany Nurburgring dostępnej w kolorach czarnym, białym i pomarańczowym, ujawniono nieco szczegółów dotyczących budowy nadwozia. Kompozyt włókna węglowego posłużył do wykonania tapicerki drzwiowej i foteli. Jego charakterystyczny wygląd ozdabia elementy nadwozia, reszta ukryta jest pod lakierem. Kompozyty CFRP to 65% masy nadwozia, które jest o ok. 100 kg lżejsze niż ważyłoby w przypadku użycia aluminium.

cały artykuł dostępny jest w wydaniu 3 (42) marzec 2011