Fgrudzien2009
(felieton)
Powszechnie nie szanuje się innych. Nie żeby od razu wyzywać, chociaż i tak bywa. Ale nie szanuje się innych przez zabieranie im czasu. Pusta paplanina w rozmowach ze znajomymi, w dyskusjach telewizyjnych, z głośników radiowych itd. Przestrzeń społeczna jest właściwie wypełniona taką paplaniną wszędzie, niemal bez wyjątku.
Tomasz Gerard
Taki teraz panuje trend, żeby nie mówić, ale wymawiać wyrazy. W dobrym tonie jest w czasie takiej rozmowy kiwać głową, wypowiadać dźwiękonaśladowcze „mhmm” albo „acha” - dzięki temu, gdy przyjdzie na nas kolej, będziemy mogli liczyć na równie życzliwe potraktowanie.
Gdy się przyjmie taki styl rozmowy to wszyscy wydają się sobie podobni – tak samo elokwentni, inteligentni, jak z jednej formy. Nie jest to sposób mówienia o ważnych rzeczach, ale to nic, bo dziś o ważnych rzeczach nie warto mówić. Albo, inaczej – dziś za ważne uważa się co innego: jakieś plotki, głupawe historyjki, takie niusy albo hedlajny – do tego, to wymarzony sposób komunikacji.
Jednak, o ile w takich sytuacjach, gdy uprzejmość lub zwykła cierpliwość się wyczerpie, można rozmowę skończyć, oddalić się, a media - wyłączyć. Ale co w przypadku, gdy takie zabieranie czasu jest usankcjonowane ustawowo i nie można się od niego wykręcić?
Myślę tutaj o przymusie chodzenia do szkoły i siedzenia w niej bez względu na jakość prowadzonych zajęć, ich sens, predyspozycje uczniów, wyniki itp itd. Dany uczeń podlega ustawowemu obowiązkowi kształcenia w wymaganym zakresie według komisyjnie sporządzonych i zatwierdzonych podstaw programowych odnoszących się do grup przedmiotowych ustalonych ramowo przez odpowiednie organy ministerialne i kuratoryjne mające na uwadze spójne przekazywanie zakresów wiedzowych z najbardziej istotnych dla współczesnego człowieka ...... można by tak długo jeszcze. Znaczy się, mówiąc po ludzku - ma chodzić i kropka.
I to tam właśnie pobiera pierwsze instruktażowe lekcje pt.: jak zabierać czas innym.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (27) grudzień 2009
Kontynuujemy rozpoczęty w październikowym wydaniu temat wykonywania realistycznych wizualizacji z wykorzystaniem aplikacji PhotoWorks.
Paweł Kęska
Kalkomanie
Kalkomanie w SolidWorks (SW) służą do nakładania grafik na obiekty przestrzenne. Pomiędzy kalkomaniami a zwykłym materiałem istnieje jednak kilka zasadniczych różnic. Przede wszystkim kalkomania może być mapowana w formie etykiety, co oznacza, że grafika jest zawijana na zaznaczone ściany i tworzy gładkie przejście. 
Rys. 1
Oczywiście należy mieć świadomość, że nie wszystkie rozwiązania można w ten sposób osiągnąć. Wyobraźmy sobie powierzchnię kulistą i etykietę w kształcie kwadratowej grafiki. Nie jest możliwe w rzeczywistości naklejenie na kulę takiej etykiety bez jej rozciągnięcia w danych obszarach. Identycznie będzie to wyglądało w przypadku komputerowego „zawijania” obrazka na takiej powierzchni.
W niektórych przypadkach lepszym rozwiązaniem byłoby użycie mapowania w formie rzutu. Jednak jeżeli grafika będzie dużych rozmiarów w porównaniu do powierzchni kulistej, to, mimo poprawnego wyświetlania w widoku prostopadłym do płaszczyzny odniesienia, w każdym innym rzucie obraz będzie się nieproporcjonalnie rozciągał, co szczególnie będzie zauważalne na granicy półkuli.
Kolejnym ważnym czynnikiem w wykorzystaniu kalkomanii jest możliwość zastosowania maski.
Maska służy do usuwania niepożądanych fragmentów grafiki. W programie istnieją dwa sposoby pozwalające wyodrębnić wyłącznie oczekiwany fragment obrazu. Jednym z nich jest wykluczenie kolorów, które wskazuje się za pomocą pipety na podglądzie wczytanego obrazu.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (27) grudzień 2009
Bieżąca linia oprogramowania Autodesk Inventor (AI) 2010 została poszerzona o nowy produkt, oferujący zintegrowane ze środowiskiem Inventora narzędzia do projektowania form wtryskowych. Program oferuje projektantom i inżynierom szereg narzędzi, pozwalających na szybkie i dokładne tworzenie projektów form bezpośrednio na bazie cyfrowych prototypów i przy zapewnieniu dynamicznego powiązania między modelem wypraski a końcową dokumentacją wykonawczą formy.
Anna Nowak
Pojawienie się programu poprzedzone było dość długim oczekiwaniem ze strony użytkowników, którzy z różnych źródeł wiedzieli, że firma Autodesk wprowadziła do sprzedaży produkt, ale nie jest on dostępny w Polsce ani nawet nie w Europie. Program rzeczywiście był testowany oraz sprzedawany początkowo jedynie na terenie Chin, które są uznawane za lidera w światowej produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych. Teraz również i my możemy zapoznać się z jego możliwościami.
Wczytany model wypraski należy odpowiednio zorientowaćw układzie XYZ oraz ustalić kierunek otwierania formy
Aplikacja AI Tooling posiada dedykowane narzędzia do szybkiego wykonania pełnego modelu formy wtryskowej zimnokanałowej do produkcji elementów z tworzyw sztucznych oraz automatyzuje proces przygotowania dokumentacji wykonawczej wszystkich komponentów korpusu formy wraz z listami materiałowymi. Procedura projektowania jest intuicyjna – menu prowadzi projektanta przez poszczególne fazy w sposób zrozumiały, wzajemne powiązania komponentów sprawiają, że projektant ma na bieżąco informację o poprawności projektu. Użytkownik ma do dyspozycji bogate biblioteki materiałów, gotowe korpusy wiodących producentów oraz ich osprzęt. Pozwala to na szybkie tworzenie i zatwierdzanie kompletnych form wtryskowych przy zmniejszeniu ilości błędów i poprawie jakości form. Należy podkreślić pełną integrację ze środowiskiem modelowania i tworzenia struktury zespołów Inventora. Gwarantuje to z jednej strony zgodność z innymi wersjami z linii AI, z drugiej daje ogromną elastyczność przy konstruowaniu. Projektant w każdej chwili może skorzystać ze standardowych, znanych sobie narzędzi modelowania, jeśli zaistnieje taka konieczność.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (27) grudzień 2009
Modelowanie bryłowe jest dzisiaj podstawową metodą definiowania geometrii różnych części projektowanego wyrobu. Możliwość definicji bryły jako modelu przestrzennego to dziś już standard oferowany przez niemal każdy system CAD 3D . Ale nie każdy bez wyjątku, bo niektóre systemy wspomagają projektowanie przestrzenne tylko w zakresie modelowania powierzchniowego.
Andrzej Wełyczko
O ile dla dowolnie skomplikowanej części można zdefiniować jej przestrzenny model powierzchniowy, to nie zawsze możliwa jest precyzyjna definicja geometrii projektowanej części tylko za pomocą poleceń dostępnych w środowisku modelowania bryłowego bez zastosowania pewnych cech powierzchniowych. Mimo tych ograniczeń modelowanie bryłowe jest powszechnie stosowane. Dlaczego? Odpowiedź jest prosta: modelowanie bryłowe jest bardziej intuicyjne i relatywnie łatwiejsze od modelowania powierzchniowego. Bardziej intuicyjne, bo model przestrzenny części powstaje przez dodawanie (patrz zabawa klockami dla dzieci) lub odejmowanie (patrz rzeźbienie w drewnie) kolejnych cech konstrukcyjnych. Łatwiejsze, bo system CAD zapewnia geometryczną ciągłość modelu bryłowego (konstruktor nie musi myśleć o tym, czy bryła zamyka przestrzeń), co w przypadku modeli powierzchniowych nie zawsze jest oczywiste. Istotne jest także i to, że wiele projektowanych części (może nawet większość) ma kształt, którego definicja nie wymaga zastosowania poleceń z zakresu modelowania powierzchniowego.
Rys. 1. Przykład „montażu” kolejnych cech konstrukcyjnych w modelu bryłowym
Dzisiejsze systemy CAD 3D są w zakresie modelowania bryłowego systemami klasy Feature-Based Design. Budowa modelu bryłowego projektowanej części jest w tych systemach oparta na zastosowaniu parametrycznych cech konstrukcyjnych (features) i polega w zasadzie na zastosowaniu typowych kształtów opisanych dodatkowo przez parametry i opcje do wyboru. Pod pojęciem „typowy kształt” kryje się prostopadłościan, bryła obrotowa, bryła powstała przez przeciąganie zadanego konturu wzdłuż krzywej, itp. Krótko mówiąc, konstruktor wybiera taką cechę konstrukcyjną, która spełnia jego wymagania, wskazuje wejściowe elementy geometryczne (kontury, kierunki, płaszczyzny,...), ustala wartości parametrów numerycznych (na przykład liczba otworów czy żeber wzmacniających) lub wymiarowych (wysokość, średnica, odległość otworów,...) i gotowe.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (27) grudzień 2009
Zainspirowany artykułem Jerzego Mydlarza nt. połączeń skurczowych we wrześniowym numerze „Projektowania i konstrukcji inżynierskich” postanowiłem samemu sprawdzić jak modeluje się połączenia wciskowe oraz jakie informacje na temat można wydobyć stosując metodę MES.
Antoni Skrobol
Cel, jaki sobie postawiłem, to przeprowadzenie symulacji łączenia poprzez wcisk piasty z czopem o przekroju kołowym, obserwacja naprężeń występujących w elementach połączonych ze sobą i wpływ zmian dokonywanych w konstrukcji łączonych elementów na wartości i rozkład naprężeń po montażu.
Obydwie części były wykonane ze stali o tym samym module E = 210 000 MPa oraz współczynniku Poissona ν=0.3. Średnica zewnętrzna piasty Dz = 200 mm, średnica wewnętrzna Do = 100 mm. Średnica zewnętrzna wału Dw=100mm. Pasowanie H7/u7, długość piasty 150 mm. Daje to wcisk minimalny 100,127 – 100,035 = 0,092 mm oraz wcisk maksymalny 100,159–100,000 = 0,159 mm.
Wcisk można symulować na co najmniej dwa sposoby. Pierwszy, najbardziej oczywisty, to przeprowadzenie symulacji procesu wciskania czopa w otwór w piaście. Drugi, moim zdaniem prostszy, polega na takim zdefiniowaniu kontaktu pomiędzy wewnętrzną częścią piasty, a zewnętrzną częścią czopa aby w trakcie pierwszego kroku obliczeń „dociągnąć” do siebie obydwie stykające się ze sobą części. Nie trzeba więc przeprowadzać symulacji wciskania czopa w piastę. Modele MES będące wejściem do procesu obliczeń różnią się między sobą dla obydwu przypadków. 
Rys. 1a) Model przygotowany do symulacji procesu wciskania
Rys. 1b) uproszczony model obliczania połączeń wciskowych
Rysunek 1a przedstawia piastę i czop przygotowane do symulacji metodą nr 1. W stanie początkowym czop jest wysunięty z piasty i w pierwszym etapie obliczeń następuje wciśnięcie czopa w piastę. Należy zdefiniować powierzchnie kontaktu (zewnętrzna powierzchnia czopa i wewnętrzna powierzchnia piasty). Można dobrać współczynnik tarcia jeżeli chce się zdobyć informację na temat siły potrzebnej do przeprowadzenia montażu. W przedstawianym tutaj przykładzie symulacje przeprowadzono z założeniem współczynnika tarcia o wartości 0,2. Należy w odpowiedni sposób zdefiniować warunki brzegowe tak, aby nie odebrać obydwu współpracującym ze sobą komponentom możliwości swobodnej zmiany wymiarów, a jednocześnie umożliwić uzyskanie zbieżności obliczeń. Problem rozwiązano w ten sposób, że czołową powierzchnię czopa (tą, która nie powinna zmieniać swoich wymiarów) połączono elementami „coupling” z punktem referencyjnym, dla którego zdefiniowano odpowiednie warunki brzegowe. Zdefiniowanie przemieszczenia punktu w kierunku piasty powodowało (na skutek połączenia go „na sztywno” z czopem) wciskanie czopa w piastę. Taki sposób modelowania umożliwia odczytanie wartości sił reakcji w punkcie i tym samym uzyskanie informacji na temat sił potrzebnych do przeprowadzenia procesu montażu. 
Utwierdzenie piasty dobrano tak, aby nie zablokować możliwości zmiany wymiarów części w kierunku promieniowym, odebrano natomiast możliwość przemieszczania się w kierunku osiowym. Miejsca w piaście, dla których zdefiniowano warunki brzegowe – odebrane wszystkie stopnie swobody z wyjątkiem przemieszczenia w kierunku promieniowym zaznaczone są czerwonymi liniami na rysunku 2.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 12 (27) grudzień 2009
Specjalistyczny portal inżynierski dla osób zaangażowanych w tworzenie produktów – maszyn, urządzeń, mechanizmów, podzespołów, części, elementów itd. – od koncepcji do ostatecznego wykonania.