30 września 2022

maj2012


Tak, w Polsce były GADy i to nie tylko przed wojną, ale i po niej. Nie chodzi tu jednak o krewniaków  jaszczurek. W 1907 roku, 11 czerwca, w Łowiczu przyszedł na świat Stefan Jerzy Gajęcki. Człowiek, dla którego świat techniki był środowiskiem naturalnym. Już jako 13-to latek przejawiał nieprzeciętny talent inżynierski. Zbudowany wtedy przez niego model maszyny parowej działa do dziś. 

Jacek Gembara

W roku 1925 rozpoczął studia na Politechnice Warszawskiej na wydziale Mechanicznym, gdzie studiował w sekcji lotniczej. Jako student, w 1928 r. uczestniczył w budowie ślizgowca (łodzi ślizgowej)  SL 9 (Sekcja Lotnicza 9) napędzanej śmigłem, według pomysłu znanego wówczas konstruktora szybowców i motoszybowców Antoniego Kocjana. To zapewne zainspirowało go do zajęcia się sportem motorowodnym. Początkowo pływał na łodziach motorowych konstrukcji Jerzego Dąbrowskiego z PZL, znanego jako twórca bombowca PZL-37 Łoś.

gad
Stefan Gajęcki przy swoim GADzie

Studia zakończył w 1932 r. nie zdając egzaminu końcowego. Wówczas miało to inny wydźwięk i inaczej było też traktowane. Wspomniany wyżej Dąbrowski także nie podszedł do egzaminów końcowych. Takich absolwentów mimo to tytułowano inżynierami. Taką decyzję Gajęcki podjął z konieczności. Musiał bowiem zarabiać na  swe utrzymanie. Sporo czasu pochłaniało mu też organizowanie  sportu motorowodnego w Polsce. To była jego ogromna pasja. Pierwszy swój rajd wodny Gajęcki zorganizował jeszcze jako student i działacz sekcji Akademickiego Związku Sportowego Politechniki Warszawskiej w 1931 roku, na trasie Warszawa – Gdańsk – Warszawa. Inspiracją były antypolskie prowokacje na terenie wolnego miasta Gdańsk. Przy okazji, zastępcy Generalnego Komisarza Rzeczypospolitej w Gdańsku dostarczono listy protestacyjne. Na tę trasę Gajęcki wziął łódź konstrukcji Dąbrowskiego z amerykańskim silnikiem Johnson o mocy 25 KM, którą to moc silnik wytwarzał w przerwach miedzy kolejnymi, acz częstymi awariami. Swoją pierwszą łódź ślizgową Gajęcki zbudował już w 1930 r. Nazwał ją G-1 (później używał oznaczenia SG). W tym też roku podjął swą pierwszą pracę w Aeroklubie Warszawskim. Po rezygnacji  z  egzaminów końcowych przeniósł się do firmy Steinhagen i Stransky (Fabryka Pomocnicza dla Przemysłu Lotniczego i Samochodowego) przy ulicy Zagłoby 9, gdzie Gajęcki szybko został kierownikiem działu silnikowego. Wówczas firma produkowała małe, dwusuwowe silniki motocyklowe SS-3-MR o pojemności 98 ccm, oraz dwusuwowe, stacjonarne silniki do pomp pożarniczych SS-7, SS-15 i SS-25.
Tu mała dygresja. Silnik SS-15 firmy Steinhagen i Stransky, służący do napędu pomp pożarniczych, jeszcze przed drugą wojną był jednostką dwusuwową, dwucylindrową o pojemności 585 ccm i mocy 15 KM. Otóż istnieją solidne przesłanki, że to właśnie na tym silniku wzorował się Fryderyk Bluemke, kiedy w 1953 roku pracował nad napędem pierwszej Syreny. Jak wiemy, jego silnik nosił symbol S-15. Posiadał większą pojemność i moc, lecz nawet wyglądem przypomina swego protoplastę. Później zresztą silnik Syreny na powrót trafił do pomp pożarniczych i tak krąg się zamknął.


cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5 (56) maj 2012


System ADEM firmy Omega ADEM Ltd. został stworzony z myślą o tych, którzy potrzebują narzędzia łatwego w użytkowaniu, rozwiązującego większość problemów obróbkowych związanych z detalami prostymi i średnio skomplikowanymi. Zaletą programu jest m.in. to, że nie wymaga on długotrwałego szkolenia pracowników.

Przemysław Niepsuj

Jedną z głównych cech systemu jest relatywnie krótki czas przygotowania modelu do obróbki, polegający na ustaleniu materiału obrabianego, układu współrzędnych, narysowaniu lub zaimportowaniu modelu 2D lub 3D, co pozwala na łatwe operowanie systemem i umożliwia szybkie generowanie projektów dla różnych modeli, z wykorzystaniem różnych maszyn.
Programowanie operacji „krok po kroku” to metoda, dzięki której nie ma możliwości pominięcia lub niewłaściwego wprowadzenia ważnych parametrów obróbki, co sprawia że czas przygotowania programu NC jest krótszy, a pełna kontrola systemowa zapewnia dostęp jedynie do parametrów które w danej sytuacji mogą być użyte. Podczas obliczania ścieżek narzędziowych system weryfikuje poprawność informacji wejściowych, w stosunku do wybranej strategii i w razie wykrycia nieścisłości informuje użytkownika stosownym komunikatem w postaci ostrzeżenia o np. zbyt dużej szerokości skrawania, która szkodliwie wpłynie na jakość obrabianej powierzchni. System sugeruje również szereg różnego typu działań, za pomocą których można potencjalny problem rozwiązać.

adem_rys.1
Rys. 1 Interfejs programu ADEM CAM

Operacje są podzielone na kategorie, charakterystyczne dla fragmentów modeli jak kieszenie, wyspy, rowki, otwory itp., umożliwiając użytkownikowi dostęp do kilkunastu strategii, dedykowanych do konkretnych zadań i eliminując najczęstsze problemy w nich występujące, np. pozostawienie wysepek po rdzeniu głowicy skrawającej wewnątrz niewielkich kieszeni. Zaletą takiego podejścia jest różnorodność informacji źródłowych, którymi mogą być krzywe, powierzchnie, punkty, grupy punktów, konturów itp. Dlatego posiadany model bryłowy 3D, zawierający elementy obróbki 2.5D, nie musi być poddawany przez programistę dodatkowym zabiegom, jak rzutowanie krawędzi ścian. W systemie ADEM mamy możliwość wskazania określonych powierzchni, które będą obrabiane wybraną strategią 2.5D. Dodatkowym atutem jest tu możliwość wskazania powierzchni bezpiecznych, nie podlegających obróbce, które w innych systemach muszą być specjalnie wydzielane poza kontur obróbki, a to w niektórych przypadkach jest kłopotliwe.


cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5 (56) maj 2012


W pierwszej części naszego cyklu szczegółowo opisany został etap przygotowania modelu geometrycznego oraz etap definiowania ustawień dla pierwszego zamocowania. Tym razem przedstawimy schemat postępowania programowania oraz symulacji obróbki dla toczenia zgrubnego zewnętrznych powierzchni walcowych, nakiełkowania oraz wiercenia głębokich otworów

Adrian Stadnicki, Michał Karpiuk

W module Lathe Machining programować można zarówno operacje technologiczne dwuosiowe, jak i jednoosiowe (dwuosiowe to takie, w których narzędzie skrawające podczas obróbki może poruszać się po płaszczyźnie wzdłuż dwóch zdefiniowanych osi układu odniesienia). Wszystkie operacje zebrane są w jednym pasku narzędziowym (rys. 1)
catirys1Kliknięcie którejkolwiek z ikon spowoduje otwarcie okna edycyjnego operacji, w którym to należy zdefiniować szereg parametrów począwszy od podstawowych, takich jak nazwa czy komentarz, poprzez określenie geometrii, która ma zostać poddana obróbce, czy używanych narzędzi, aż po zdefiniowanie strategii obróbki, prędkości posuwów, prędkości wrzeciona. Ogólny tok postępowania przy określaniu programu dla operacji można przedstawić następująco:







  • Wybór strategii obróbki. Strategia obróbki obejmuje nadanie wartości takim parametrom, jak typ operacji obróbki, orientacja, położenie, kierunek skrawania, konturowanie wyrobu, a także tolerancja obróbki oraz dystanse i kąty charakterystycznych ruchów narzędzia (wybieg, dobieg, itd.). Nie można zapomnieć o jednym z najważniejszych parametrów, od którego w dużej mierze zależy ścieżka ruchu narzędzia, tj. o maksymalnej głębokości skrawania.
  • Określenie geometrii części i półfabrykatu do obróbki. Określenie geometrii części i półfabrykatu sprowadza się do ustalenia konturu półfabrykatu i wyrobu gotowego. Kontury te wyznaczają przestrzeń przedmiotu obrabianego, w obrębie której nadmiar materiału na drodze operacji obróbki zostaje usunięty.
  • Definicja narzędzia. Podczas procesu tworzenia danej operacji obróbkowej program automatycznie dobiera i proponuje narzędzie domyślne dla danej operacji. Możemy również tworzyć własne zestawy narzędziowe np. oprawki i płytki skrawające.
  • Zdefiniowanie posuwów i prędkości obróbki.
  • Określenie sposobu dojazdu narzędzia do przedmiotu obrabianego.




cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5 (56) maj 2012


Podczas ostatniego Motor Show w Genewie Franco Sbarro, wraz ze swoją szkołą Espera, zaprezentował kolejne nowe wizje samochodów. Obok czarnej etiudy na temat Ferrari 250 GTO, zadziwiły zwiedzających dwa samochody przypominające te z torów formuły 1. Cała różnica polegała pozornie na tym, że zamiast ciasnego kokpitu dla kierowcy posiadały wygodne fotele dla trzech osób.

Lucyna Romanowska, Ryszard Romanowski

Żółty bolid, obok niezwykłej przyjemności z szybkiej jazdy, oferował zupełnie dotąd nieznane w samochodach możliwości dostarczane przez zintegrowane systemy: informacji, rozrywki i łączności.
Cechą szczególną systemu jest możliwość przesyłania strumienia sygnału TV i danych z internetu do przenośnych urządzeń, takich jak tablet PC lub smartfon. Centralna konsola za fotelem kierowcy, z funkcją Black Panel, umożliwia sterowanie systemem informacji i rozrywki, systemami zapewniającym komfort jazdy i wygodę, przy użyciu dotykowych paneli wielofunkcyjnych.  W konstrukcji przypominającej obudowę pałąka przeciw-kapotażowego, umieszczonej nad jadącymi, wmontowano zintegrowane  systemy umożliwiające odbiór sygnałów i łączność, czyli coś w rodzaju anteny. W module tym zamontowano również czujniki alarmu, kamerę, routery WLAN oraz zintegrowany z pojazdem system oświetlenia kabiny.

Delphi-Sbarro-F1for3-connected-car

Rzeczywistość nie tylko wirtualna
Można sobie wyobrazić wrażenia pasażerów podróżujących ekstremalnym bolidem Sbarro, otoczonych jeszcze podobnie ekstremalnymi systemami. Najbardziej emocjonujący film 3D musi być przy tym nudnawym doznaniem, bo w prezentowanym aucie obok wirtualnych, mamy najprawdziwsze doznania znane jedynie kierowcom wyścigowym.
W praktyce nie chodzi tu tylko o pokazowy, wyjątkowy pojazd. Problemem do rozwiązania jest zapewnienie łączności na drodze w obszarach o słabym strumieniu sygnału. Nie ma wielkich trudności w odbiorze gdy samochód stoi. Rzecz znacznie się komplikuje, gdy jedzie np. po autostradzie z normalną prędkością podróżną, rzędu 120 do nawet 200 km/h. Opracowane przez Delphi zaawansowane technologicznie wielosystemowe anteny i urządzenia do odbioru sygnału integrujące odbiorniki radiowe, telewizyjne, GSM, GPS oraz usługi takie jak; eCall, Car2Car,  monitorowanie ciśnienia w oponach i otwieranie samochodu bez kluczyka, a do tego standard 4G, gwarantujący bezproblemowy dostęp do internetu dla pasażerów mają być rozwiązaniem tego problemu. 


cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5 (56) maj 2012


Dyskusje na temat sensowności zastosowania oprogramowań symulujących rzeczywiste procesy prawie całkowicie umilkły. Narzędzia do wirtualnej optymalizacji konstrukcji i technologii stały się nieodzownym wyposażeniem każdego inżyniera. Teraz nową motywacją i napędem ich dalszego rozwoju jest poszukiwanie maksymalnej wydajności tych aplikacji.

Zbigniew Eugène Radomski

Symulacja formowania wtryskowego bada zachowania materiału podczas napełniania i odkształcenia wypraski. Przy obliczeniach zwykle stosuje się uproszczenia według Hele-Shaw. Jednak prawdziwa optymalizacja narzędzia, komponentów i procesów następuje podczas powtarzalnych iteracji dopiero w stali.
Znane oprogramowania stosowane do symulacji wtrysku koncentrują się tylko na wypraskach, nie uwzględniając zmiennego wpływu elementów samego narzędzia na wyniki analiz. A przecież w procesie konstrukcji dysponujemy wszystkimi parametrami (geometrie, dane materiałowe) potrzebnymi, aby sprecyzować na przykład wpływ temperatury części formujących na odkształcenia wyprasek. Nakład pracy konieczny do wygenerowania siatki elementów skończonych dla wszystkich geometrii formy jest jednak w konwencjonalych oprogramowaniach zbyt duży, aby był do przyjęcia. Niestety, ignorowanie warunków brzegowych i stosowanie uproszczeń oddalają nas znacznie od rzeczywistości.
 SIGMASOFT – zintegrowany system do symulacji 3D projektowania detali i procesów formowania wtryskowego – rozwązuje powyższe dylematy. Program integruje w analizach, poza informacjami o wypraskach, również wszystkie istotne czynniki procesowe, takie jak:

  • składniki narzędzia (geometria, materiał)
  • koncepcje i media systemów chłodzących/grzewczych
  • systemy zasilające, włącznie z gorącymi kanałami
  • procesowe parametry technologiczne

Integracja ta jest możliwa dzięki konsekwentnemu zastosowaniu metody objętości skończonych  (Finite-Volume-Method).
Po wczytaniu informacji geometrycznych (CAD) wszystkich komponentów całego systemu (wypraski, forma, zasilanie, chłodzenie) następuje automatyczne generowanie siatki, bez konieczności wnoszenia poprawek. Fakt ten powoduje znaczne podwyższenie produktywności w pracach przygotowawczych obliczenia.
Pierwsze wykonywane multicykliczne analizy dotyczą termiczych zachowań narzędzia. Ich wyniki służą optymalizacji poszczególnych elementów formy. Informacje o wydajności systemu chłodzącego z energetycznego punktu widzenia i jego zbalansowania przyczyniają się do możliwości lokalizacji dużych różnic temperatur i niwelacji potencjalnych odkształceń detali (Rys. 1).

sim_Rys.-1
Rys. 1


cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5 (56) maj 2012