17 października 2021


Początki technologii drukowania przestrzennego sięgają połowy lat osiemdziesiątych. Powstały wtedy pierwsze systemy, w których kolejno nanoszone warstwy żywicy, pod wpływem działania światła ultrafioletowego, szybko się polimeryzowały (tzw. stereolitografia). Produkty uzyskane poprzez zastosowanie stereolitografii wykorzystuje sie do dziś, często jako model-matkę przy wykonywaniu form silikonowych, które z kolei służą do uzyskania modeli woskowych. Z biegiem czasu opanowano także technologie spajania innych materiałów, takich jak ceramika, polistyren czy PMMA.


Wendelin Stroda

Proces powstawania finalnych produktów w drukarkach 3D, można podzielić na siedem etapów: zapisywanie danych 3D; nanoszenie warstwy materiału; selektywne sklejanie cząstek spoiwem; obniżenie platformy roboczej; powtarzanie trzech poprzednich etapów; usunięcie luźnego proszku; uzyskanie gotowego elementu;
Stosunkowo młodą technologią jest drukowanie gotowych do zalania rdzeni i form odlewniczych z piasku kwarcowego. Metoda ta pozwala na wykonanie bardzo skomplikowanych form piaskowych bez konieczności wykonania często kosztownego i czasochłonnego tradycyjnego oprzyrządowania (modele i rdzennice). Stosując tę technologię unikamy poza tym problemów związanych z ustaleniem linii podziałowej, z odformowaniem rdzennicy, ze skosem odlewniczym, czy z częściami luźnymi.

1druk
Obszar roboczy drukarki VX 4000

Największą i najbardziej efektywną drukarką przestrzenną pracującą w tej technologii jest drukarka Voxeljet VX 4000. Jej parametry, przedstawione w tabeli na następnej stronie, gwarantują jakość powierzchni rzędu Ra = 50 µm. 
Możliwe jest powleczenie formy bielidłem, co pozwala nam uzyskać jakość powierzchni rzędu Ra = 30 µm.
Zastosowanie form odlewniczych wykonanych w drukarkach przestrzennych przynosi  liczne korzyści:
  • precyzyjna i bardzo szybka budowa skomplikowanych geometrii
  • druk bezpośrednio z pliku CAD
  • zmniejszona praca wykańczająca
  • bardzo dobra jakość powierzchni 
  • możliwość budowy jednego zespołu rdzeniowego zamiast kilku oddzielnych rdzeni
  • gwarantowana powtarzalność
  • budowa kanałów odpowietrzających o dowolnym przebiegu
  • bezproblemowe i szybkie zmiany geometrii elementów

cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5 (68) maj 2013