Jedną z częstszych operacji technologicznych w spawalniach fabryk motoryzacyjnych jest zgrzewanie nakrętek, kołków, wkrętów i śrub do powierzchni metalowych, podłużnic, elementów nośnych deski rozdzielczej i innych podobnych zespołów, w celu późniejszego ich trwałego połączenia, np. z kadłubem nadwozia. Ten proces technologiczny, znany od wielu już lat, jest ciągle doskonalony i obecnie osiągnął bardzo wysoki poziom, zwłaszcza jeżeli chodzi o dokładność ustalenia elementów, odpowiednią trwałość połączenia, a także kompletność wszystkich detali, co obecnie jest kontrolowane w 100%. W artykule omówiono jedno z najnowszych zrobotyzowanych gniazd technologicznych do prowadzenia tej operacji technologicznej.
Aleksander Łukomski
W przemyśle motoryzacyjnym, gdzie do budowy samochodu wykorzystuje się mnóstwo elementów z blach tłoczonych, występuje często konieczność łączenia i ustalania tych blach, a także blach z elementami z tworzyw sztucznych, za pomocą kołków, wkrętów śrub i nakrętek. W tym celu należy elementy mocujące przygrzać trwale i dokładnie do blach. Najczęściej wykorzystuje się tu technikę zgrzewania garbowego, ale niekiedy też może to
być zgrzewanie punktowe. Zgrzewanie garbowe polega na łączeniu elementów w miejscach specjalnych występów technologicznych, np. wokół otworów, tzw. garbów. Funkcję garbów mogą również spełniać fragmenty łączonych elementów, np. krawędź otworu. Zgrzewarki garbowe umożliwiają łączenie elementów metalowych, dla których zgrzewanie punktowe byłoby trudne. Do realizacji tego zadania niezbędne są specjalne przyrządy zgrzewalnicze oraz odpowiednio zaprojektowane elektrody, dostosowane do zgrzewanych elementów. Po zamocowaniu łączonych elementów i odpowiednim ich dociśnięciu, przepływ prądu powoduje stopienie „garbów” i pojawianie się w ich miejscu metalicznegopołączenia. Zgrzewarki garbowe wyposażone są w nowoczesny mikroprocesorowy układ sterowania, który umożliwia dokładne ustawienie parametrów procesu (prąd, czas zgrzewania i siła docisku), a także stabilizuje prąd zgrzewania przy zmianach napięcia zasilania.
Alternatywą dla tej technologii, przynajmniej dla niektórych połączeń, może być niedawno opisana w naszym czasopiśmie technologia wykonywania otworów gwintowanych w prasach produkowanych kiedyś w polskiej firmie Hydomat. Ta technologia polegała na wykrojeniu małego otworu w blasze, wywinięciu kołnierza i nagwintowaniu tego wywinięcia, tak, że powstawały nakrętki. W jednym takcie mogło być wykonanych dziewięć takich nakrętek. Wszystkie te zabiegi mieściły się w jednym suwie suwaka prasy.
Cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5/6 (176/177) Maj/Czerwiec 2022
pobierz pdf
