Warsztatowym megatrendem jest dzisiaj klejenie poliolefin, a zwłaszcza polipropylenu. Polipropylen coraz częściej zastępuje zarówno poliwęglan, jak ABS, ze względu na jego znakomite właściwości mechaniczne, zestawiające się korzystnie z niskim kosztem surowcowym. Oczywiście głównym problemem przy produkcji części z polipropylenu jest jego niska energia powierzchniowa. Skutkuje to zarówno utrudnieniami w lakierowaniu, jak i łączeniu elementów za pomocą klejenia.
Marek Bernaciak
Wszyscy ojcowie znają problemy związane z połamaną zabawką dziecięcą. Tylko technolodzy znający się na tworzywach sztucznych szukają (będąc kierowanymi zawodowym zboczeniem) oznakowań surowcowych na detalu. Większość z nas jednak ma jednak kłopot z ustaleniem rodzaju materiału i ciągle (jestem o tym przekonany) próbują złączyć polipropylen za pomocą epoksydu lub kleju cyjanoakrylowego, zwanego najczęściej super glue. Nie daje to zadowalających efektów.
W praktyce warsztatowej rzadko stosujemy zaawansowane technologicznie metody, jak plazma atmosferyczna lub płomieniowanie. Aktywacja powierzchni polipropylenu jest bowiem procesem wymagającym automatyzacji lub wręcz robotyzacji. Parametrami technologicznymi jest zarówno odległość detalu od źródła plazmy, jak i prędkość przesuwania się detalu w strumieniu plazmy. Trzeba również dysponować źródłem plazmy, które jest nakładem charakterystycznym raczej dla produkcji seryjnej niż dla warsztatu naprawczego lub tym bardziej domowego. Jednak w produkcji seryjnej pokusa zastąpienia dotychczasowego surowca polipropylenem jest ogromna.
W przypadku klejenia aktywacja plazmą atmosferyczną ma dodatkową zaletę, ponieważ można tę operację wykonywać selektywnie, a na dodatek wstawić ją w istniejącą linię produkcyjną bez przedłużenia taktu procesu.
cały artykuł dostępny jest w wydaniu 1/2 (148/149) Styczeń/luty 2020
