21 października 2021


Inżynieria odwrotna to proces umożliwiający ponowne wyprodukowanie istniejącego produktu bez pomocy rysunków, dokumentacji czy modeli komputerowych. Planując nowy produkt, projektant rozpoczyna działania w zakresie projektowania tworząc rysunek, przedstawiający konstrukcję obiektu, który to obiekt następnie zostaje wyprodukowany – właśnie na podstawie rysunku projektowego. W inżynierii odwrotnej czynności te są wykonywane w odwrotnej kolejności.

Magdalena Ziętek

Najpierw inżynier identyfikuje komponenty systemu oraz relacje między nimi. Obiekt zostaje rozłożony w celu poznania jego struktury, funkcji i działania. Uchwycenie wymiarów fizycznych, właściwości obiektu oraz właściwości materiałów umożliwiają stworzenie duplikatu obiektu. Następnie zostaje opracowany rysunek CAD lub inny rysunek techniczny obiektu. Na podstawie tego rysunku powstaje kopia oryginalnego obiektu.

inzynieria odrwrotna 1

Do czego jest potrzebna inżynieria odwrotna?
Typowy scenariusz wymagający zastosowania inżynierii odwrotnej jest następujący: pewna firma posiada maszynę, której część uległa awarii i musi zostać wymieniona. Niestety, producent wycofał maszynę z produkcji i nie oferuje już do niej części zamiennych. Właściciel maszyny może w tej sytuacji zastosować inżynierię odwrotną w odniesieniu do niesprawnej części i wyprodukować ją, tym samym zapobiegając wyłączeniu maszyny z eksploatacji.
Inżynieria odwrotna może także skrócić czas projektowania produktu.
Proces inżynierii odwrotnej może znajdować zastosowanie również w wielu innych sytuacjach, takich jak np.:

  • zmiana oryginalnej konstrukcji części, której dokumentacja jest niewystarczająca lub niedostępna;
  • zmiana konstrukcji części w celu wyeliminowania niekorzystnej właściwości lub wprowadzenia poprawek;
  • analiza produktów konkurencji;
  • ułatwienie wprowadzenia nowych modyfikacji w sytuacjach, gdy jest to niemożliwe przy użyciu oryginalnych modeli CAD;
  • aktualizacja przestarzałych produktów przez zaimplementowanie aktualnych technologii;
  • aktualizacja lub opracowanie dokumentacji powykonawczej;
  • dostarczenie części (przy krótkim przestoju), której dostępność jest kluczowa dla danego systemu, lub która jest produkowana w dużych partiach lub stanowi inwestycję o dużej wartości;
  • wykonanie analizy precyzyjnych części lub zmierzenie obliczeniowej mechaniki płynów dla części, w przypadku których nie ma dostępnych informacji projektowych;

 

cały artykuł dostępny jest w wydaniu 5 (80) maj 2014